含氯化鈉和硫酸鈉的高鹽廢水的回收處理方法

背景技術

[0002] 煤化工生產(chǎn)過程中有大量污水排放，這些污水除包含有有機物外，還包含有大量 的鹽類。煤化工污水經(jīng)過生化處理消減有機物、經(jīng)過過濾處理濾除固體物質，剩余的廢水中 主要包含有硫酸鈉、氯化鈉、以及微量其他鹽類，通常稱之為高鹽廢水。

[0003] 高鹽廢水無法通過生化方法完成處理，而且物化處理過程較復雜，處理費用較高， 是污水處理行業(yè)公認的難處理廢水。這些高鹽廢水若未經(jīng)處理直接排放，則勢必會對水體 生物、生活飲用水和工農(nóng)業(yè)生產(chǎn)用水產(chǎn)生極大危害。國內(nèi)外不斷地研究高鹽廢水的處理技 術，在眾多的高鹽廢水處理技術中，蒸發(fā)脫鹽法因其技術成熟、可處理廢水范圍廣、處理速 度快、節(jié)能等優(yōu)點在國內(nèi)發(fā)展較快。蒸發(fā)脫鹽法是用加熱的方法使高鹽廢水中的部分水汽 化并去除，以提高溶液的濃度，為溶質析出創(chuàng)造條件。然而，采用單純蒸發(fā)脫鹽法析出的固 體都是同時包含多種鹽類的混鹽，純度低，無法在工業(yè)上重新使用，通常直接廢棄、或交予 危廢處理機構以較高的價格進行專業(yè)處理，如此不僅提高了環(huán)保壓力，也大大增加了工廠 的廢水處理成本。

[0004] 在工業(yè)上，硫酸鈉和氯化鈉這兩種鹽使用量非常大，而高鹽廢水中的大量硫酸鈉、 氯化鈉都被白白棄去，非?？上А?/p>

發(fā)明內(nèi)容

[0005] 本發(fā)明需要解決的技術問題是提供一種含氯化鈉和硫酸鈉的高鹽廢水的回收處 理方法，通過該方法能夠對高鹽廢水中的硫酸鈉和氯化鈉進行有效回收利用，大大降低了 環(huán)保壓力，同時節(jié)省了調(diào)節(jié)PH值所用的酸水，節(jié)省廢水處理成本。

[0006] 為解決上述技術問題，本發(fā)明所采用的技術方案是：

[0007] 含氯化鈉和硫酸鈉的高鹽廢水的回收處理方法，含有氯化鈉和硫酸鈉的高鹽廢水 通過納濾膜過濾，透過納濾膜的過濾液經(jīng)蒸發(fā)結晶得到氯化鈉和過濾母液，未透過納濾膜 的截留液經(jīng)蒸發(fā)結晶得到硫酸鈉和截留母液，過濾母液和截留母液混合后向其中添加氟硅 酸，充分攪拌后過濾得氟硅酸鈉，過濾后的酸水用于生化處理以前系統(tǒng)PH值的調(diào)節(jié)。

[0008] 本發(fā)明技術方案的進一步改進在于具體步驟為：

[0009] A、納濾膜過濾

[0010] 將高鹽廢水栗入納濾單元的進料液側，經(jīng)納濾膜過濾將高鹽廢水分為透過納濾膜 的過濾液和未透過納濾膜的截留液；

[0011] 所述過濾液進入B步驟處理，所述截留液進入步驟C處理；

[0012] B、過濾液蒸發(fā)結晶

[0013] 將過濾液送入蒸發(fā)結晶器中進行蒸發(fā)濃縮得到氯化鈉和過濾母液，蒸發(fā)濃縮溫度 為 50 ~15(TC;

[0014] 所述氯化鈉晶體直接采出，過濾母液進入步驟D處理；

[0015] C、截留液蒸發(fā)結晶

[0016] 將截留液送入蒸發(fā)結晶器進行蒸發(fā)濃縮，蒸發(fā)濃縮溫度為50~150°C，當溶液的 固含量達到2%~30%后，停止蒸發(fā)；在50~100°C條件下進行固液分離，得到硫酸鈉晶體 和截留母液；

[0017] 所述硫酸鈉晶體直接采出，截留母液進入步驟D處理；

[0018] D、化學沉淀

[0019] 將過濾母液與截留母液充分混合后，栗入化學沉淀單元，向過濾母液與截留母液 的混合液中添加氟硅酸，均勻攪拌，充分反應后，進行過濾使固液分離，得氟硅酸鈉沉淀和 酸水；

[0020] 所述氟硅酸鈉經(jīng)過濾直接采出，過濾后的酸水用于生化處理以前系統(tǒng)PH值的調(diào)

[0021] 本發(fā)明技術方案的進一步改進在于：所述步驟A中納濾膜過濾的操作環(huán)境為：高 鹽廢水的pH= 2~11，濃度約lwt%，廢水溫度為4~45°C，操作壓力為0.5~1.5MPa;

[0022] 所述的納濾單元的膜組件的膜材料為聚酰胺材質，膜孔徑小于2nm。

[0023] 本發(fā)明技術方案的進一步改進在于：分別檢測高鹽廢水、過濾液、截留液、過濾母 液、截留母液中的有機物，當高鹽廢水、過濾液、截留液、過濾母液、截留母液中任一種液體 中的有機物濃度超過l〇〇〇mg/L時，使用活性炭吸附超標溶液中的有機物或通過催化氧化 對超標溶液中的有機物進行處理，待有機物濃度降至100~300mg/L以下再進入下一處理 步驟。

[0024] 本發(fā)明技術方案的進一步改進在于：分別檢測過濾液、截留液、過濾母液、截留母 液中的有機物，當過濾液、截留液、過濾母液、截留母液中任一種液體中的有機物濃度超過 1000mg/L時直接送回污水生化處理工序。

[0025] 本發(fā)明技術方案的進一步改進在于：將步驟B采出的氯化鈉晶體、步驟C采出的硫 酸鈉晶體、步驟D過濾所得的氟硅酸鈉分別進行洗滌和干燥處理，使硫酸鈉晶體、氯化鈉晶 體和氟硅酸鈉分別達到工業(yè)級硫酸鈉、工業(yè)級氯化鈉、工業(yè)級氟硅酸鈉的質量標準。

[0026] 本發(fā)明技術方案的進一步改進在于：所述蒸發(fā)結晶器包括蒸發(fā)器和結晶器，蒸發(fā) 器為自然循環(huán)蒸發(fā)器、降膜蒸發(fā)器、強制循環(huán)蒸發(fā)器中的任意一種。

[0027] 本發(fā)明技術方案的進一步改進在于：所述蒸發(fā)器為單效蒸發(fā)器、多效蒸發(fā)器、MVR 蒸發(fā)器或TVR蒸發(fā)器。

[0028] 本發(fā)明技術方案的進一步改進在于：結晶器是Oslo結晶器、DTB結晶器、DP結晶 器、閃蒸式結晶器以及以上型式的變種中的任意一種。

[0029] 本發(fā)明技術方案的進一步改進在于：所述結晶器是設有淘洗腿的立式結晶器。

[0030] 由于采用了上述技術方案，本發(fā)明取得的技術進步是：

[0031] 本發(fā)明提供了一種含氯化鈉和硫酸鈉的高鹽廢水的回收處理方法，對煤化工行業(yè) 高鹽廢水中的氯化鈉和硫酸鈉進行了有效回收，工藝條件簡單穩(wěn)定，便于工業(yè)化推廣。通 過本發(fā)明方法，能夠回收得到的高純度的氯化鈉和硫酸鈉，同時在過濾母液和截留母液中 加入氟硅酸得到氟硅酸鈉和酸水，氯化鈉、硫酸鈉和氟硅酸鈉滿足工業(yè)級產(chǎn)品的質量要求， 可直接回收套用或作為副產(chǎn)品出售，不但達到了處理高鹽廢水的目的，滿足了當前的環(huán)保 形勢需要，而且變廢為寶，實現(xiàn)了鹽類的資源化利用，提高了工廠的收益；當高鹽廢水、過濾 液、截留液、過濾母液、截留母液中任一種液體中的有機物濃度超標時需要送回污水生化處 理工序，而在生化處理工序前需要加酸來調(diào)節(jié)系統(tǒng)的PH值，因此產(chǎn)生的酸水可直接用于調(diào) 節(jié)生化處理前系統(tǒng)的PH值，前節(jié)省了生化處理以前系統(tǒng)PH值的調(diào)節(jié)所需的酸的用量，降低 高鹽廢水的處理成本。

[0032] 本發(fā)明方法是一種反復循環(huán)的處理方法，處理過程中產(chǎn)生的酸水可直接用于生化 處理以前系統(tǒng)PH值的調(diào)節(jié)，整個處理過程中，除了水分蒸發(fā)外沒有其他污水排放，因此環(huán) 保壓力驟減，也無需再向危廢處理機構繳費處理，大大降低了廢水處理成本。在回收處理 過程中，總是有一定的鹽類溶解在母液中、無法完全析出，為此本發(fā)明提供一種簡單有效的 處理方法，即向過濾母液和截留母液的混合液中添加氟硅酸使過濾母液和截留母液轉變?yōu)?HC1和1^04的混合物，直接用于生化處理以前系統(tǒng)PH值的調(diào)節(jié)，避免復雜的母液循環(huán)富集 分鹽過程；同時所得的氟硅酸鈉還可以作為副產(chǎn)品出售，充分利用廢水。

[0033] 本發(fā)明是根據(jù)納濾膜特性、硫酸鈉和氯化鈉的溶解度特性、氟硅酸的化學特性而 特別設置的，90 %的氯化鈉可通過納濾膜，經(jīng)過納濾膜的過濾液進入蒸發(fā)結晶程序，通過控 制蒸發(fā)終點濃度，保證大量氯化鈉結晶。硫酸鈉的溶解度在約40°C以下時隨著溫度的升高 而顯著增加，而在此溫度以上時隨著溫度的升高而降低，氯化鈉的溶解度雖隨溫度增加而 略有增加，卻受溫度的影響不大。因此，回收硫酸鈉時，采用先將未經(jīng)過納濾膜的截留液蒸 發(fā)濃縮、然后在較高溫度下結晶析出硫酸鈉晶體，通過控制蒸發(fā)終點濃度，保證蒸發(fā)終點濃 度落在硫酸鈉的結晶區(qū)、沒有氯化鈉析出，從而得到高純度的硫酸鈉。

[0034] 本發(fā)明采用納濾膜直接將氯化鈉和硫酸鈉分開，與以往采用多次蒸發(fā)結晶和冷卻 析晶的回收方法相比更加簡便，結晶所得的兩種鹽的純度都得到提高。同時通過納濾膜分 開的過濾液和截留液可同時通過蒸發(fā)結晶各自結晶出氯化鈉和硫酸鈉，不同于以往步驟中 先蒸發(fā)結晶析出一種鹽，再對剩余溶液進行下一步的蒸發(fā)結晶去析出另一種鹽，這種嚴格 的先后順序導致效率低下，本發(fā)明整個過程比現(xiàn)有的回收處理方法節(jié)約四分之一的時間， 提尚效率。

[0035] 步驟A中采用納濾膜對高鹽廢水進行過濾處理，納濾單元的膜組件的膜材料為聚 酰胺材質，膜孔徑在2nm以下，進料液側，高鹽廢水pH2~11，廢水溫度4~45°C，操作壓力 0. 5~1. 5MPa，確保在納濾膜承受能力范圍內(nèi)，避免損害膜的性能，可以更有效地進行溶質 分級。

[0036] 步驟B和C中采用多效蒸發(fā)器，在沒有結晶析出時可選降膜蒸發(fā)器、自然循環(huán)蒸發(fā) 器、強制循環(huán)蒸發(fā)器中的任意一種，優(yōu)選降膜蒸發(fā)器。降膜蒸發(fā)器具有很高換熱面積和很好 的換熱性能，且溶液循環(huán)量很小，非常適合蒸發(fā)量大的一次蒸發(fā)步驟，能夠有效加快蒸發(fā)速 度，降低蒸發(fā)成本。

[0037] 在有結晶析出時選用強制循環(huán)蒸發(fā)器，強制循環(huán)蒸發(fā)器是一種傳熱系數(shù)大、抗結 疤能力強的蒸發(fā)器，溶液在設備內(nèi)的循環(huán)主要依靠外加動力所產(chǎn)生的強制流動，循環(huán)速度 一般可達1. 5~5米/秒；當循環(huán)液體流過加熱室時被加熱，然后在分離室中壓力降低時 部分蒸發(fā)，即將液體冷卻至對應壓力下的沸點溫度，由于循環(huán)栗的原因，強制循環(huán)蒸發(fā)器的 操作與溫度基本無關，物料的再循環(huán)速度可以精確調(diào)節(jié)，蒸發(fā)速率設定在一定范圍內(nèi)；料液 進入分離器再分離，可以強化分離效果，使整體設備具有較大的分離彈性；蒸發(fā)析出的晶體 可以通過調(diào)節(jié)循環(huán)流動速度和采用特殊的分離器設計從循環(huán)漿液中分離出來，有利于處理 粘度較大、易結垢、易結晶的物料或濃縮程度較高的溶液，因此非常適用于蒸發(fā)結晶步驟使 用，能夠將氯化鈉和硫酸鈉晶體有效分離。

[0038] 步驟B、步驟C使用的結晶器選自Oslo結晶器、DTB結晶器、DP結晶器、閃蒸式結 晶器及其變種中的任意一種，優(yōu)選設有淘洗腿的立式DTB結晶器。DTB結晶器是一種典型的 晶漿內(nèi)循環(huán)型結晶器，具有良好的流體動力學效果；其內(nèi)循環(huán)所需的壓頭非常低，螺旋槳或 軸流栗在較低的轉速下工作，從而大大減少了葉輪對晶體的碰撞所帶來的二次成核，進而 保證了結晶器中產(chǎn)生的晶體具有較大粒度，且粒度分布良好，很少出現(xiàn)內(nèi)壁結疤現(xiàn)象；DTB 結晶器操作周期長、能耗低、運行可靠、故障少。設有淘洗腿的立式DTB結晶器能夠實現(xiàn)連 續(xù)生產(chǎn)操作，實現(xiàn)對高鹽廢水的循環(huán)回收處理。立式淘洗腿可在采出晶體時用原料液進行 逆向洗滌，保證采出的晶體含有雜質*少，以便達到工業(yè)級質量標準。

具體實施方式

[0042] 下面結合實施例對本發(fā)明做進一步詳細說明：

[0043] 含氯化鈉和硫酸鈉的高鹽廢水的回收處理方法，含有氯化鈉和硫酸鈉的高鹽廢水 通過納濾膜過濾，透過納濾膜的過濾液經(jīng)蒸發(fā)結晶得到氯化鈉和過濾母液，未透過納濾膜 的截留液經(jīng)蒸發(fā)結晶得到硫酸鈉和截留母液，過濾母液和截留母液混合后向其中添加氟硅 酸，充分攪拌后過濾得氟硅酸鈉，過濾后的酸水用于生化處理以前系統(tǒng)PH值的調(diào)節(jié)。

[0044] A、納濾膜過濾

[0045] 將高鹽廢水栗入納濾單元的進料液側，納濾單元的操作條件為：進料液側，廢水 pH為2~11，廢水溫度4~45°C，操作壓力0. 5~1. 5MPa，進料液側膜面流速1~2m/s。經(jīng) 納濾膜過濾將高鹽廢水分為透過納濾膜的過濾液和未透過納濾膜的截留液，90%氯化鈉可 以透過納濾膜，因此過濾液中主要含有氯化鈉，截留液中主要含有硫酸鈉和少量的氯化鈉。

[0046] 將過濾液送入B步驟處理，截留液送入步驟C處理；

[0047] B、過濾液蒸發(fā)結晶

[0048] 將過濾液送入蒸發(fā)結晶段進行蒸發(fā)濃縮，蒸發(fā)濃縮溫度為50°C~150°C;隨著水的 不斷蒸發(fā)，過濾液中的氯化鈉逐漸結晶析出，待剩余液中固液比達到2%~30%時，氯化鈉 基本析出完全；在30°C~50°C溫度下進行固液分離，并用清水對固體進行洗滌，得到高純 度的氯化鈉晶體和過濾母液。

[0049] 所得氯化鈉晶體直接采出，經(jīng)干燥處理后，其純度達到工業(yè)級，可重新作為工業(yè)氯 化鈉使用或直接作為副產(chǎn)品出售，剩余的過濾母液進入步驟D。

[0050] 在本步驟中，蒸發(fā)濃縮溫度優(yōu)選50~KKTC;蒸發(fā)終點的剩余液固含量優(yōu)選為 15%~25%〇

[0051] C、截留液蒸發(fā)結晶

[0052] 將截留液送入蒸發(fā)結晶段進行蒸發(fā)濃縮，蒸發(fā)濃縮溫度為50~150°C;此過程中， 截留液中的水分蒸發(fā)，使得其中鹽類的濃度逐漸升高、直至析出，此時析出的晶體為硫酸 鈉；當剩余液中的固含量達2%~30%后，截留液中的大部分硫酸鈉都已結晶析出，氯化鈉 仍留在液相中。在50~KKTC條件下進行固液分離，得到高純度的硫酸鈉晶體和截留母液；

[0053] 蒸發(fā)結晶過程中析出的硫酸鈉晶體首先在結晶器的淘洗腿中用高鹽廢水進行淘 洗，然后在固液分離中用清水對所得固體進行洗滌，*終得到高純度的硫酸鈉晶體、直接采 出。采出的硫酸鈉晶體經(jīng)干燥處理后，其純度達到工業(yè)級質量，可重新作為工業(yè)硫酸鈉使用 或直接作為副產(chǎn)品售賣。

[0054] 所得截留母液亦進入步驟D。

[0055] 在本步驟中，蒸發(fā)濃縮溫度優(yōu)選70~KKTC;蒸發(fā)終點的剩余液固含量優(yōu)選為 15%~25% ;固液分離溫度優(yōu)選60~80°C。

[0056] D、化學沉淀

[0057] 將過濾母液與截留母液充分混合后，栗入化學沉淀單元，向過濾母液與截留母液 的混合液中添加氟硅酸，均勻攪拌，充分反應后，進行過濾使固液分離，得氟硅酸鈉沉淀和 酸水，酸水為HC1和1^04的混合物，直接用于生化處理以前系統(tǒng)PH值的調(diào)節(jié)。

[0058] 由于煤化工廢水中不可避免的含有一些有機物，如果有機物含量過高就會影響 到鹽類的析出。因此，在實際生產(chǎn)過程中需要對高鹽廢水、過濾液、截留液、過濾母液、截 留母液中的有機物含量進行監(jiān)測；當有機物濃度高于l〇〇〇mg/L時，需使用活性炭、活性焦 對有機物進行吸附，或者通過催化氧化對有機物進行消減處理，待有機物濃度降至100~ 300mg/L以下后，再送入下一處理步驟，即經(jīng)過處理后的高鹽廢水返回高鹽廢水池中，經(jīng)過 處理后的過濾液進入步驟B中，經(jīng)過處理后的截留液進入步驟C中，經(jīng)過處理后的截留母 液和過濾母液混合后進入步驟D中。對有機物進行處理既可以保證所出鹽分的純度和色 澤，又可以保證納濾膜的正常使用，更避免因有機物不斷累計致使沸點升高嚴重而影響蒸 發(fā)過程。吸附有有機物的活性炭或活性焦可送至鍋爐焚燒。由于過濾液、截留液、過濾母液 和截留母液的量少，還可以直接返回污水生化工序降低C0D，避免多余冗雜的處理工序，可 以更有效地對有機物進行統(tǒng)一檢測處理。

[0059] 實施例：

[0060] 本實施例的工藝流程如圖2所示，截留液蒸發(fā)結晶段采用雙效順流流程；一效蒸 發(fā)器采用降膜蒸發(fā)器，包括一效分離室B14和一效加熱室B13 ;二效蒸發(fā)器采用強制循環(huán)蒸 發(fā)結晶器，包括二效結晶器B16和二效加熱室B15。過濾液蒸發(fā)結晶段采用雙效順流流程； 一效蒸發(fā)器采用降膜蒸發(fā)器，包括一效分離室A4和一效加熱室A3 ;二效蒸發(fā)器采用強制循 環(huán)蒸發(fā)結晶器，包括二效結晶器A6和二效加熱室A5。

[0061] 物料流向：

[0062] A、納濾膜過濾

[0063] 來自高鹽廢水輸入管道21的高鹽廢水首先進入給水池1，然后在上料栗的作用下 被送入納膜組件2進行納濾膜過濾，納濾膜過濾的操作環(huán)境為：高鹽廢水的pH= 2~11， 濃度約lwt%，廢水溫度為4~45°C，操作壓力為0. 5~1. 5MPa。經(jīng)納濾膜過濾將高鹽廢水 分為透過納濾膜的過濾液（氯化鈉）和未透過納濾膜的截留液（少量氯化鈉與硫酸鈉混合 物），將過濾液送入B步驟處理，截留液送入步驟C處理。

[0064] B、過濾液蒸發(fā)結晶

[0065] 過濾液蒸發(fā)結晶段采用雙效順流流程；一效蒸發(fā)器采用降膜蒸發(fā)器，包括一效分 離室A4和一效加熱室A3,蒸發(fā)濃縮溫度設定在80°C;二效蒸發(fā)器采用強制循環(huán)蒸發(fā)結晶 器，包括二效結晶器A6和二效加熱室A5,蒸發(fā)濃縮溫度設定在80°C，待剩余液中固液比達 到20%時，經(jīng)二效出料栗輸送至離心機A8進行濃縮分離。分離得氯化鈉晶體和過濾母液， NaCl晶體經(jīng)晶體輸出管道B22直接采出、經(jīng)洗滌干燥處理后即可作為成品出售，過濾母液 進入母液池7待用。

[0066] C、截留液蒸發(fā)結晶

[0067] 截留液蒸發(fā)結晶段采用雙效順流流程；一效蒸發(fā)器采用降膜蒸發(fā)器，包括一效分 離室B14和一效加熱室B13,蒸發(fā)濃縮溫度為80°C;二效蒸發(fā)器采用強制循環(huán)蒸發(fā)結晶器， 包括二效結晶器B16和二效加熱室B15,蒸發(fā)濃縮溫度為80°C。待剩余液中固液比達到20% 時，經(jīng)二效出料栗輸送至離心機C17進行分離。分離得硫酸鈉晶體和截留母液，硫酸鈉晶體 經(jīng)晶體輸出管道A19直接采出、經(jīng)洗滌干燥處理后即可作為成品出售，截留母液進入母液 池7待用。

[0068] D、化學沉淀

[0069] 通過氟硅酸輸入管道24向母液池7中添加氟硅酸，充分攪拌反應完全后栗入離心 機B10,過濾所得氟硅酸鈉通過晶體輸出管道C23直接采出，剩余酸水輸出管道28返回生化 前系統(tǒng)調(diào)節(jié)PH值；

[0070] 蒸汽及冷凝水流向：

[0071] 蒸汽通過蒸汽輸入管道18分別進入一效加熱室A3和一效加熱室B13的殼程進行 換熱冷凝，二者冷凝水混合后經(jīng)生蒸汽冷凝水輸出管道20排出；由一效分離室A4和一效分 離室B14產(chǎn)生的二次汽分別進入二效加熱室A5和二效加熱室B15的殼程進行換熱冷凝，冷 凝水進入冷凝水罐11暫存；二效結晶器A6與二效結晶器B16產(chǎn)生的二次汽經(jīng)間接冷凝器 12冷凝后進入冷凝水罐11。冷凝水罐11中的冷凝水再由冷凝水栗驅動、通過冷凝水輸出 管道27排出，進行進一步回收處理。二效結晶器A6與二效結晶器B16產(chǎn)生的二次汽經(jīng)間 接冷凝器12冷凝后，不凝氣體由真空栗抽出，排入大氣。

[0072] 循環(huán)水流向：

[0073] 來自循環(huán)水上水管道25的循環(huán)水進入間接冷凝器12換熱后，直接經(jīng)循環(huán)水回水 管道26排出。

[0074] 本發(fā)明采用納濾膜直接將氯化鈉和硫酸鈉分開，與以往采用多次蒸發(fā)結晶和冷卻 析晶的回收方法相比更加簡便，結晶所得的兩種鹽的純度都得到提高，氯化鈉的質量分數(shù) 達到95. 9%，硫酸鈉的質量分數(shù)達到96. 2%。同時通過納濾膜分開的過濾液和截留液可同 時通過蒸發(fā)結晶各自結晶出氯化鈉和硫酸鈉，不同于以往步驟中先蒸發(fā)結晶析出一種鹽， 再對剩余溶液進行下一步的蒸發(fā)結晶去析出另一種鹽，這種嚴格的先后順序導致效率低 下，本發(fā)明整個過程比現(xiàn)有的回收處理方法節(jié)約四分之一的時間，提高效率。

[0075] 本發(fā)明方法是一種反復循環(huán)的處理方法，處理過程中產(chǎn)生的酸水可直接用于生化 處理以前系統(tǒng)PH值的調(diào)節(jié)，整個處理過程中，除了水分蒸發(fā)外沒有其他污水排放，因此環(huán) 保壓力驟減，也無需再向危廢處理機構繳費處理，大大降低了廢水處理成本。在回收處理 過程中，總是有一定的鹽類溶解在母液中、無法完全析出，為此本發(fā)明提供一種簡單有效的 處理方法，即向過濾母液和截留母液的混合液中添加氟硅酸使過濾母液和截留母液轉變?yōu)?HC1和1^04的混合物，直接用于生化處理以前系統(tǒng)PH值的調(diào)節(jié)，避免復雜的母液循環(huán)富集 分鹽過程；同時所得的氟硅酸鈉還可以作為副產(chǎn)品出售，充分利用廢水。

[0076] 本工藝所采出的硫酸鈉晶體和氯化鈉晶體，經(jīng)過干燥后，進行性能檢測，檢測結果 分別見表1、表2。

[0077] 表1硫酸納廣品性能檢測

[0078]

[0081] 通過以上數(shù)據(jù)可以看出，通過本發(fā)明方法獲得的硫酸鈉產(chǎn)品、氯化鈉產(chǎn)品分別達 到工業(yè)級硫酸鈉、工業(yè)級氯化鈉的性能要求，可以作為工業(yè)級產(chǎn)品直接出售。